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Füllen von Rissen mit EP 360 - I
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001 Positionen
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Hinweise zur Muster-Leistungsbeschreibung
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Wir weisen darauf hin, dass diese
Muster-Leistungsbeschreibung einen Leitfaden in
Form von Textbausteinen darstellt. 
Tatsächliche Objektdaten waren nicht bekannt und
sind in dieser Muster-Leistungsbeschreibung nicht 
berücksichtigt worden. 

Mit Verwendung der angeführten Textbausteine ist
der Anwender / Planer verpflichtet, eine Prüfung 
der jeweiligen Gegebenheiten vor Ort 
durchzuführen, sowie anderweitige besondere 
Bestimmungen oder Vorschriften, bauaufsichtliche 
oder statische Gegebenheiten zu berücksichtigen.

Die Muster-Leistungsbeschreibung ist von dem 
Anwender / Planer nach der Untersuchung des Objektes / Bauzustandsanalyse an die tatsächlichen Objektgegebenheiten anzupassen. 

Mit der Übermittlung dieser Muster-Leistungsbeschreibung
ist keine Projektberatung verbunden.

Das aufzubringende Produktsystem
ist durchgängig mit den vom Systemhersteller
vorgesehenen Systemkomponenten auszuführen.

Der Ausführende hat bei der Verarbeitung der
Produkte grundsätzlich die Ausführungsanweisungen 
und/oder Vorgaben der jeweiligen aktuellen technischen Merkblätter des Herstellers zu beachten.

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Gemäß den geltenden Regelwerken sind Betoninstandsetzungsmaßnahmen 
durch einen sachkundigen Planer zu planen.
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Gemäß den geltenden Regelwerken sind Betoninstandsetzungsmaßnahmen 
durch einen sachkundigen Planer (SKP) zu planen. 

Die Planung umfasst u.a.
- Bedarfsermittlung
- Bauzustandsanalyse
- Instandsetzungskonzept
- Ausführungskontrolle
- Wartungsplan

Der SPK beurteilt die Maßnahmen hinsichtlich
der Erhaltung der Standsicherheit und legt fest, welche Maßnahmen zur Überwachung der Ausführung (siehe Teil 3 der DAfStb-Instandsetzungsrichtlinie) zu treffen sind. 

Diese Angaben sind in die Ausschreibungsunterlagen aufzunehmen.

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Allgemeine Hinweise zur Rissinjektion an
Betonbauteilen
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Für die Verwendung von Rissfüllstoffen gilt die DIN EN 1504-5 (Rissfüllstoffe). Für Rissfüllstoffe ist eine Leistungserklärung nach DIN EN 1504-5 und die daraus resultierende CE-Kennzeichnung notwendig.

Gemäß den Vorgaben der DAfStb-„Instandsetzungs-Richtlinie“ ist für die Ermittlung des Ist-Zustandes sowie für die Planung von Schutz- und Instandsetzungsmaßnahmen an Betonbauteilen ein sach-kundiger Planer zu beauftragen.
Dieser legt auch fest, ob besondere Maßnahmen für den Erhalt der Standsicherheit erforderlich sind. Ggf. ist ein Tragwerksplaner einzuschalten.

Bei offenen oder frei bewetterten Bauwerken sind die Rissmerkmale witterungsbedingten Änderungen unterworfen. In diesen Fällen sind bei der Ermittlung der Rissmerkmale folgende Daten mit zu dokumentieren:
Datum und Uhrzeit der Messung
rel. Luftfeuchtigkeit, Bewölkung, Regen, Sonne, etc. (auch von den Vortagen)
Bauteiltemperatur in den maß-geblich relevanten Bereichen

Rissverlauf:
Der Verlauf eines bzw. mehrerer Risse ist optisch zu erfassen und zeichnerisch bzw. fotografisch zu dokumentieren. Bei überwachten Instandsetzungsmaßnahmen sind die Risse maßstabsgerecht aufzunehmen und in einen Risskataster zu dokumentieren.

Risstiefe:
Die Risstiefe ist für die Beurteilung des Schadens sowie für die Wahl des richtigen Injektionsmaterials von Bedeutung. Grundsätzlich ist zwischen oberflächennahen Rissen (geringe Tiefe mit netzartigem Rissverlauf) und Trennrissen (tiefe Risse, die Bauteilquerschnitte durchtrennen) zu unterschieden. Ist die Risstiefe bzw. der Rissverlauf im Innern des Bauteils von außen nicht genau zu beurteilen, so sind Bohrkerne zu entnehmen.

Rissbreiten:
Zur Bestimmung der Rissbreite wird der Abstand der beiden Rissufer auf der Oberfläche des Bauteils gemessen. Hierbei werden die Rissbreiten mit einer Genauigkeit von 0,1 mm in Sonderfällen bis 0,05 mm angegeben. In der Regel reichen optische Messverfahren mit Risslehren oder Risslupen aus.

Rissbreitenänderung:
Risse in Betonbauteilen sind nicht immer gleich groß. Aufgrund von äußeren Einflüssen kann es zu Änderungen der Rissbreiten kommen. Wiederkehrende Rissbreitenänderungen können durch Messuhren, Wegänderungsmesser oder aufgeklebte Messmarken ermittelt werden.
Kurzzeitig: (durch äußere Lasteinwirkungen)
Täglich: (durch Temperatureinflüsse)
Langzeitig: (durch jahreszeitliche Einflüsse)
Um das Verhalten des Risses genau beurteilen zu können, sind mehrere Messungen erforderlich. Hierfür sind die Messzeiträume so zu wählen, dass anhand der Messergebnisse kurzzeitige bzw. tägliche Rissbreitenänderungen ermittelt werden können.
Die Bestimmung der Rissbreitenänderungen sind entscheidend für die Auswahl und die Eignung der Injektionsmaterialen sowie für den Zeitpunkt der Rissverfüllung.

Bei offenen oder frei bewetterten Bauwerken sind die Rissmerkmale witterungsbedingten Änderungen unterworfen. In diesen Fällen sind bei der Ermittlung der Riss-merkmale folgende Daten mit zu dokumentieren:
Datum und Uhrzeit der Messung
rel. Luftfeuchtigkeit, Bewölkung, Regen, Sonne, etc. (auch von den Vortagen)
Bauteiltemperatur in den maßgeblich relevanten Bereichen

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Hinweise zur Niederdruck- und Druckinjektion
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Alternativ zur Tränkung kann das Füllen von Rissen und Hohlräumen im Injektionsverfahren erfolgen. Hierbei wird das Füllgut über druckfeste Anschlüsse zwischen Bauteil und Injektionsgerät, sogenannte Packer, in den Riss eingebracht. Je nach Betonqualiltät oder Bauteilzustand kann die Injektion mittels Nieder- oder im Hochdruckverfahren erfolgen.
Niederdruckverfahren: < 10 bar
Hochdruckverfahren: > 10 bar
Für die Risssanierung in Betonbauteilen wird hauptsächlich im Hochdruckverfahren gearbeitet. Die Gefahr von zusätzlichen Gefügeschädigungen aufgrund von zu hohen Injektionsdrücken ist hierbei nicht zu unterschätzen. Daher ist der Injektionsdruck immer auf die vorliegenden Gegebenheiten abzustimmen.

Beim Injektionsvorgang ist darauf zu achten, dass der Injektionsdruck langsam aufgebaut wird. Sobald ein Gegendruck entsteht, ist eine Druckregulierung vorzunehmen. Der maximale, rechnerisch ermittelte Injektionsdruck darf nicht überschritten werden.
Für Betonbauteile gilt dabei folgende Berechnungsformel:
max. Druck = (Druckfestigkeit [N/mm²] : 3) x 10 bar

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Hinweise zur Rissinjektion an
Betonbauteilen mittels Bohrpackern
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Bohrpacker unterscheiden sich zwischen Schraubpackern (Metall) oder Schlagpackern (Kunststoff). Die Montage beider Systeme erfolgt in einem, auf den Packerdurchmesser abgestimmten, Bohrkanal.
Schraubpacker: Sie bestehen i.d.R. aus Metall. Mittels einer, über ein Gewinde verformbaren, Gummimanschette werden die Packer im Bauteile verspannt. Der Anschluss an die Maschine erfolgt über einen Injektionsnippel inkl. Rückschlagventil. Schraubpacker, die nach der Injektion im Bauteil verbleiben, müssen aus nichtrostendem Material bestehen.
Schlagpacker: Schlagpacker bestehen aus Hartkunststoffen. Sie werden in den Bohrkanal eingeschlagen und verspannen sich dort selbst. Der Anschluss an die Maschine erfolgt über einen Injektionsnippel inkl. Rückschlagventil. 
Vorteile: schnellere Montage, i.d.R. geringer Stückpreis
Montage:
Abstand der Packer: i.d.R. halbe Bauteiledicke (Bauteildicke/2)
Anordnung der Packer: im 45° Winkel, wechselseitig zum Rissverlauf
Reinigung: Bohrmehl vor der Injektion mit Druckluft ausblasen oder mit Runddrahtbürste reinigen
Verdämmung: ggf. Rissverlauf in der Oberfläche verdämmen

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Hinweise zur Rissinjektion an
Betonbauteilen mittels Klebepackern
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Klebepacker kommen zum Einsatz, wenn im dem zu injizierenden Bauteil keine Bohrungen vorgenommen werden können. Hierzu zählen z.B. Bauteile mit geringen Querschnitten und Bauteile, bei denen aus konstruktiven Gründen das Setzen von Bohrungen ausgeschlossen ist (z.B. vorgespannte Stahlbetonbauteile).
Montage:
Vorbereitung: Rissflanken vor der Verklebung der Packer reinigen
Reinigung: Rissverlauf mit ölfreier Druckluft ausblasen
Abstand der Packer: i.d.R. gleich Bauteildicke
Anordnung der Packer: Stahlstift in den Riss setzen, Packer mittig auf dem Riss verkleben.
Verdämmung: Rissverlauf in der Oberfläche verdämmen. Klebelaschen der Klebepacker mit überarbeiten. 
Wichtig: Entlüftung über die Risswurzel (oben) muss gewährleistet sein.

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001001 Reinigung des Rissbereichs
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Rissbereich reinigen und entstauben.
Ggf. unter Einsatz einer Rundschleifmaschine mit Diamant- schleifteller, um eine vorliegende Altbeschichtung oder labile Teile sowie Verschmutzungen restlos zu entfernen. Der Schleifstaub ist mittels Industriestaubsauger aufzufangen.
Rissbereich mittels öl- und wasserfreier Druckluft
vorsichtiges Ausblasen.

Einheit: m

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*** Grundposition 001.0 *** 
001002 Bohrpacker für Injektionsharze setzen
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Bohrung gemäß verwendetem Packer und 
vorher festgelegter Packeranordnung herstellen.
Säubern des Bohrloches mit ölfreier Druckluft bzw. 
Durch Absaugen mittels eines Industriestaubsaugers. 
Einschlagen/eindrehen des Bohrpackers für Injektionsharze.

Bauteil:________________

Packerabstand:'_______' m
Packeranordnung im Wechsel links und rechts des Rissverlaufs

Packertypen:
Schlagpacker:
- Remmer Progressiv-Lamellenschlagpacker 10x70 mm(4527)
- Remmers Setzwerkzeug (4533)
Schraubpacker:
- Remmers Stahlpacker 10x85 mm (4529)
- Remmers Stahlpacker 10x110 mm (4529)
- Remmers Stahlpacker 13x120 mm (4531)
- Remmers Tagespacker 10x120 mm (4532)

Verwendeter Packertyp:___________

Hersteller:____________

Produkte / Verbrauch:
Remmers Progressiv-Lamellenschlagpacker 10x70 mm <4527>
Remmers Setzwerkzeug 6,4 mm <4533>
Remmers Stahlpacker 10x85 mm <4529>
Remmers Stahlpacker 10x110 mm <4530>
Remmers Stahlpacker 13x120 mm <4531>
Remmers Tagespacker 10x120 mm <4532>

Einheit: St

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*** Alternativposition 001.1 *** 
001003 Klebepacker für Injektionsharze setzen
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Aufkleben von Klebepackern für Injektionsharze
auf den vorbereiteten Rissbereich gemäß vorher festgelegter Packeranordnung mit einem schnell erhärtenden,
untergrundtoleranten, lösemittelfreien, 2-komponentigen Reaktionsharz unter Zugabe von Stellmittel zur Herstellung der Spachtelfähigkeit.

Vor Aufkleben des Packers Stahlstift mittig in den Riss setzen
und Packer mittels Werkzeug Remmers Klebfix mittig auf den Riss kleben.
Vor Eindrehen des Verpressnippels Stahlstift entfernen.


Bauteil:________________

Packerabstand:__________ m

Produkte: 
Remmers Klebepacker <4528>
Remmers Klebfix <4534>
Remmers Epoxy MT 100
Remmers Add TX Neu

Produktanforderungen Epoxydharz:
Schnell erhärtend / überbeschichtbar
Durchhärtung ab +3 °C
Mechanisch belastbar
Chemisch belastbar
Weichmacherfrei, nonylphenolfrei
Im ausreagierten Zustand physiologisch unbedenklich
Dichte (20 °C) : 1,08 g/cm³
Viskosität (25 °C): 800 mPa s

Verwendeter Packertyp:___________

Hersteller:____________

Produkte / Verbrauch:
Remmers Klebepacker mit HD-Kegelnippel<4528>
Remmers Klebfix <4534>
ca. 1kg/l Remmers Epoxy MT 100 <0936>
anteilmäßig -  je nach Bedarf:
Remmers ADD TX Neu <0949>
(je nach Anwendung und Bindemittelbasis ca. 0,3 - 3 M-% bezogen auf das Bindemittel)

Einheit: St

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*** Bedarfsposition ***
001004 Verdämmen des Rissverlaufs
(Epoxy MT 100+ADD TX Neu)
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Verdämmen des Rissverlaufs mit einem schnell erhärtenden,
untergrundtoleranten, lösemittelfreien, 2-komponentigen Reaktionsharz unter Zugabe von Stellmittel zur Herstellung der Spachtlfähigkeit.

Breite: 5 - 6 cm
Schichtdicke: ca. 3 mm

Bauteil:_________________

Produkte: 
Remmers Epoxy MT 100
Remmers ADD TX Neu

Produktanforderungen Epoxydharz:
Schnell erhärtend / überbeschichtbar
Durchhärtung ab +3 °C
Mechanisch belastbar
Chemisch belastbar
Weichmacherfrei, nonylphenolfrei
Im ausreagierten Zustand physiologisch unbedenklich
Dichte (20 °C) : 1,08 g/cm³
Viskosität (25 °C): 800 mPa s

Angebotenes Produkt:______________

Produkte / Verbrauch:
ca. 1kg/l Remmers Epoxy MT 100 <0936>
anteilmäßig -  je nach Bedarf:
Remmers ADD TX Neu <0949>
(je nach Anwendung und Bindemittelbasis ca. 0,3 - 3 M-% bezogen auf das Bindemittel)

Einheit: m

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001005 Kraftschlüssiges Füllen von Rissen durch
Injektion F-I (P) (IR Epoxy 360)
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Kraftschlüssiges Füllen von Rissen im Beton, die nicht auf
Korrosion der Bewehrung zurückzuführen sind,
durch Injektion mit einem niedrigviskosen 2-komponentigen Epoxidharz,
einschl. aller vorbereitenden, begleitenden und nach der
Injektion erforderlichen Arbeiten, um die
Bauteiloberfläche entsprechend der ausgeschriebenen
Instandsetzungsmaßnahme überarbeiten zu können.
Die Risse sind vollständig zu füllen. 
Abrechnung nach Risslänge.

Bauteil: _______________
Bauteildicke: __________ cm
Rissbreite : ca. ________ mm

Die Injektionsarbeiten sind zu dokumentieren.

Produkt: Remmers IR Epoxy 360

Produktanforderungen:
Frost-Tauwechselbeständig
Hohe Chemikalienbeständigkeit
Total solid (angelehnt an Prüfverfahren Deutsche Bauchemie e.V.)
Brandverhalten B2 gemäß DIN 4102-4
Niedrigviskos
Volumen- und formschlüssig
Hohe Flankenhaftung
Hohe Haftzug- und Eigenfestigkeit

Produktkenndaten im Anlieferungszustand: 
Dichte (20 °C) Komp. A: 1,1 g/cm³ 
Dichte (20 °C) Komp. B: 0,94 g/cm³
Viskosität (12 °C) 1100 mPa s
Viskosität (23 °C) 360 mPa s

Produktkenndaten im ausreagierten Zustand:
Haftzugfestigkeit 4,3 N/mm²
Schrumpf < 3 %
Biegezugfestigkeit 53 N/mm²
Druckfestigkeit 45 N/mm²
Zugfestigkeit 20 N/mm² trocken
Reißdehnung 28 %

Angebotenes Produkt:______________

Produkt / Verbrauch:
ca. 1,1 kg/l HohlraumRemmers IR Epoxy 360 <6872>

Einheit: m

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001006 Mehrverbrauch Rissfüllstoff
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Zulage zur Vorposition
für nachgewiesenen Mehrverbrauch an Injektionsmaterial

Einheit: kg

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*** Grundposition 002.0 *** 
001007 Nacharbeiten Bohrpacker (Betofix R2)
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Nach Aushärtung des Injektionsharzes Bohrpacker ausbauen, 
ggf. Entfernen der erhärteten Verdämmung im Rissbereich. Betonoberfläche reinigen und Bohrlöcher mit einem geeigneten kunststoffmodifizierten PCC-Schnellreparaturmörtel verschließen.

Produkt: Remmers Betofix R2

Produktanforderungen:
Zertifiziert nach DIN EN 1504-3
Größtkorn: 0,5 mm
Druckfestigkeit: 
nach 3 Std.: ca. 5 N/mm²
nach 24 Std.: ca. 9 N/mm²
nach 28 Tg.: > 15 N/mm²
Biegezugfestigkeit (28 d): ca. 5 N/mm²
Haftvermögen (DIN EN 1542) (28 d): >0,8 Mpa

Angebotenes Produkt:______________

Produkt / Verbrauch:
1,4 kg/l Hohlraum Remmers Betofix R2 <1093>

Einheit: m2

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*** Alternativposition 002.1 *** 
001008 Nacharbeiten Klebepacker
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Nach Aushärtung des Injektionsharzes Klebepacker ausbauen, 
Entfernen der erhärteten Verdämmung im Rissbereich. Betonoberfläche reinigen.

Einheit: m2